Problemen in productie ontstaan zelden aan het einde van het proces. Meestal gaat het eerder al mis: een verkeerde instelling, een gemiste tussencontrole of een afwijkende grondstof. Toch worden kwaliteitscontroles in veel productiebedrijven pas uitgevoerd als de werkorder al is afgerond.
Zeker bij assemblage en mixing & blending, waar stappen en batches elkaar snel opvolgen, werkt dat door in de hele operatie. Afwijkingen komen laat aan het licht, batches moeten worden herwerkt en het is lastig om nog vast te stellen waar het precies misging.
Wie herstelwerk en verrassingen wil voorkomen, moet kwaliteit borgen op het moment dat het ertoe doet: tijdens de productie, als onderdeel van de werkorder.
Waarom kwaliteitscontroles vaak achteraf plaatsvinden
In veel productiebedrijven zijn kwaliteitsafspraken goed vastgelegd. Er zijn checklists, meetplannen en instructies. In de praktijk staan deze controles vaak los van de werkorder.
Dat leidt tot herkenbare situaties:
- Een tussencontrole is afgesproken, maar niet gekoppeld aan een specifieke stap.
- Operators moeten zelf onthouden wanneer ze moeten meten.
- Registratie gebeurt na de shift, omdat de productie door moet.
Waar het risico zit
Bij assemblage zitten de grootste risico’s meestal in:
- Kritische montagehandelingen
- Instellingen of aanhaalmomenten
- Onderdelen die maar één keer correct gemonteerd kunnen worden
Wordt een fout hier pas bij de eindcontrole ontdekt, dan leidt dat vaak tot demontage, afkeur of extra herwerk.
Bij mixing & blending liggen de risico’s vaker bij:
- Grondstoffen en batchcombinaties
- Mengvolgorde en mengtijd
- Meetwaarden die buiten vastgestelde toleranties vallen
Als een batch pas aan het einde wordt gecontroleerd, is het probleem vaak al verspreid over het volledige volume.
Kwaliteit borgen in de werkorder: wat controleer je en wanneer?
De kern van het probleem zit zelden in discipline, maar in de inrichting van het proces. Zolang kwaliteitscontroles losstaan van de werkorder, blijven ze afhankelijk van mensen en drukte. Dan worden checks overgeslagen of achteraf ingevuld.
Een werkbare aanpak is om kwaliteitscontroles te koppelen aan kritische processtappen in de werkorder. Dat betekent dat een order pas verder mag na vrijgave en dat controles verplicht zijn vóór de volgende bewerking. Zo wordt kwaliteit onderdeel van het werk, in plaats van iets wat ernaast gebeurt.
Daarbij is het belangrijk om scherp te kiezen wat je controleert. Niet elke stap vraagt om een check. In de praktijk werkt het goed om te focussen op stappen met het hoogste risico, te kiezen tussen 100% controle of sampling en alleen te meten wat direct iets zegt over afkeur of herwerk.
Hoe dit praktisch werkt in Odoo
In Odoo kunnen kwaliteitscontroles direct worden gekoppeld aan productieorders en werkorders. Ze worden automatisch getriggerd op vaste momenten, zoals bij start of afronding van een werkorder of bij een specifieke bewerking.
Je werkt met meetcontroles, ja/nee-checks of visuele controles met foto. Als een check faalt, kan de werkorder niet verder. Instructies en specificaties zijn direct zichtbaar bij de order, waardoor achteraf registreren verdwijnt.
Minder herstelwerk, meer rust in de operatie
Door kwaliteit tijdens de productie te borgen, worden afwijkingen eerder zichtbaar en schuiven fouten niet door naar volgende bewerkingen. Dat beperkt afkeur en herwerk en maakt de planning voorspelbaarder.
In ons volgende blogartikel laten we zien hoe je deze kwaliteitsdata gebruikt om structureel te verbeteren, in plaats van dezelfde afwijkingen te blijven registreren.